Blackstone verzehnfacht Produktionskapazität in Döbeln

Blackstone Technology wird seine Produktionskapazitäten in Döbeln verzehnfachen. U. a. führt die Nachfrage nach Batterien für Flurförderzeuge zu diesem Ausbau.
Blackstone Technology wird seine Produktionskapazitäten in Döbeln verzehnfachen. U. a. führt die Nachfrage nach Batterien für Flurförderzeuge zu diesem Ausbau. (Abbildung: Blackstone)
05.07.2021 | Redaktion Autoland

Die Blackstone Technology GmbH wird ihre Produktionskapazität am Standort Döbeln verzehnfachen. Das gab die Muttergesellschaft Blackstone Resources AG aus der Schweiz in einer Pressemitteilung am 1. Juli 2021 bekannt.

Nach dem erfolgreichen Aufbau der Fertigungskapazität für Li-Ionen-Batterien mit 3D-gedruckten Batterieelektroden am sächsischen Standort Döbeln wird Blackstone Technology 2022 die Fertigungskapazität auf 500 MWh/a verzehnfachen. Das Unternehmen hat kürzlich eine Absichtserklärung mit Triathlon Batterien GmbH aus dem sächsischen Glauchau, dem größten deutschen Hersteller von Batteriesystemen für Flurförderzeuge, unterzeichnet. Inhalt ist die Lieferung einer signifikanten Menge an Batteriezellen mit einem Potenzial von mehreren 100 MWh über die Gesamtlaufzeit. Daneben bestehen weitere Absichtserklärungen mit Abnehmern aus den Branchen Marineanwendungen, E-Motorräder und E-Nutzfahrzeuge/-Busse mit einem Wert von ca. 184 Millionen Euro.

Blackstone Technology kann mit hochflexiblen Batterieformaten unter anderem optimal die Bauräume von modernen Gabelstaplern und anderen Fahrzeugen füllen. Hier werden in Zukunft immer weniger die alten Bauraumstandards verwendet, sondern neue, angepasste Batterieformate benötigt, um damit die Fahrzeuge zu optimieren. Auch Energiedichte, Dicke der Batteriezelle und Ladefähigkeit lassen sich mit der 3D-Drucktechnologie für die jeweilige Anwendung „maßschneidern“. Mit der Blackstone Pre-Life-Technology kann der Kunde in Zukunft die gewünschte maximale Zyklenzahl einstellen lassen. Generell können dank der unternehmenseigenen 3D-Drucktechnologie Batterien in nahezu beliebiger Form und dabei sehr wirtschaftlich gefertigt werden. Während heute standardisierte und statische Zell- und Batteriedesigns oftmals die Formgebung des späteren Fahrzeugs bzw. anderer Endprodukte über Jahre oder gar Jahrzehnte begrenzen, werden in Zukunft sich die Batteriezellen der ergonomischen und praktischen Form der Produkte wieder anpassen.

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