Die Schweizer Blackstone Resources AG hat weitere Investitionen in Höhe von 40 Millionen Euro für den Ausbau der Batterieproduktion beim deutschen Tochterunternehmen Blackstone Technology GmbH im sächsischen Döbeln gesichert.
Blackstone hatte bereits angekündigt, dass die Produktion in Döbeln 2022 auf 500 MWh pro Jahr erweitert wird. Mit dem 40-Millionen-Euro-Invest ist die Finanzierung für dieses Projekt gesichert.
Derzeit haben sechs Kunden aus verschiedenen Anwendungsbereichen Kapazitäten für 3D-gedruckten Batterien von 1.642 MWh mit einem Gesamtauftragswert von rund 200 Millionen Euro reserviert.
Darüber hinaus ist auch der Bau eines neuen Entwicklungszentrums in unmittelbarer Nähe der bestehenden Produktionsstätte finanziell abgesichert. Dort werden Ingenieure und Wissenschaftler von Blackstone Technology und Partnern ab 2022 die Herstellungsprozesse für Blackstones weltweiten Expansionsplan für 3D-gedruckte Festkörperbatterien der nächsten Generation weiterentwickeln. Dies bildet die Grundlage für die künftige Skalierung der Produktion in Richtung des ersten 1.000-MWh-Meilensteins für die Batterieproduktion des Unternehmens und dann weiter auf 5.000 MWh pro Jahr. Im Moment ist die wichtigste Priorität, die Produktion für 3D-gedruckte Kleinserien hochzufahren. Hergestellt werden Pouch-Zellen mit der Blackstone Thick Layer Technology, die eine 20 Prozent höhere Dichte in Lithium-Ionen-Zellen ermöglicht.
LFP-Kathodenmaterial von IBU-Tec
Eine wichtige Rolle in der Lieferkette wird die IBU-tec advanced materials AG spielen. Das Unternehmen aus Weimar soll auf seinen Anlagen Lithium-Eisen-Phosphat-Kathodenmaterialien (LFP) für Blackstone herstellen. IBU-tec wird die Rohmaterialien und Chemikalien von Blackstone Resources und anderen Lieferanten beziehen und damit den Standort in Döbeln für den 3D-Druckprozess anfänglich eine jährliche Menge im dreistelligen Tonnen-Bereich von verarbeitetem LFP-Material beliefern. Das entspricht einer Jahresproduktionskapazität von ca. zwei GWh. Damit hat sich Blackstone Technology die Batterie-Metalle und deren Verarbeitung gesichert, die sie in den nächsten Ausbaustufen benötigt.
Darüber hinaus ist beabsichtigt auch Entwicklungsthemen im Bereich Recycling von LFP Batteriezellen aufzunehmen. Die Nachhaltigkeit der Batteriezellenfertigung ist zentrales Thema von Blackstone. Bereits jetzt werden 70 Prozent weniger Energie bei der Herstellung der Elektroden im Vergleich zu Wettbewerbern verbraucht. Die Batteriezellproduktion verwendet einen wasserlöslichen Prozess und kann deshalb auf toxische Lösungsmittel NMP sowie Kunststoffe PVDF wie sie heute in fast jeder Batteriezellproduktion verwendet werden, verzichten.
